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        技術應用

        鑄件表面或內部常見缺陷原因分析及解決方法


        1. 氣孔

        特征:在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞,有單個的,也有聚集成片的。顏色有白色的或帶一層暗色,有時覆有一層氧化皮。


        形成原因:①爐料不干或含氧化物、雜質多;②澆注工具或爐前添加劑未烘干;③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多;④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞;⑤春砂過緊,型砂透氣性差;⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等


        預防措施:降低熔煉時流言蜚語金屬的吸氣量。減少砂型在澆注過程中的發氣量,改進鑄件結構,提高砂型和型芯的透氣性,使型內氣體能順利排出。





        2. 縮孔與縮松

        特征:縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔,輕微縮孔是許多分散的小縮孔,即縮松,縮孔或縮松處晶粒粗大,多分布在鑄件厚斷面處,形狀不規則。常發生在鑄件內澆道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。


        形成原因:①鑄件結構設計不合理,如壁厚相差過大,厚壁處未放冒口或冷鐵;②澆注系統和冒口的位置不對;③澆注溫度過低或過高;④合金化學成分不合格,收縮率過大,冒口太小或太少澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。


        預防措施:提高磨具溫度。調整涂料層厚度,涂料噴灑要均勻,涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。熱節處鑲銅塊,對局部進行激冷。模具上設計散熱片,或通過水等加速局部地區冷卻速度,或在模具外噴水,噴霧。用可拆缷激冷塊,輪流安放在型腔內,避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分。模具冒口上設計加壓裝置。澆注系統設計要準確,選擇適宜的澆注溫度。



        3. 渣氣孔

        特征:在鑄件內部或表面形狀不規則的孔眼??籽鄄还饣?,里面全部或部分充塞著熔渣。渣孔是鑄件上的明孔或暗孔,孔中全部或局部被熔渣所填塞,外形不規則,小點狀熔劑夾渣不易發現,將渣去除后,呈現光滑的孔,一般分布在澆注位置下部,內澆道附近或鑄件死角處,氧化物夾渣多以網狀分布在內澆道附近的鑄件表面,有時呈薄片狀,或帶有皺紋的不規則云彩狀,或形成片狀夾層,或以團絮狀存在鑄件內部,折斷時往往從夾層處斷裂,氧化物在其中,是鑄件形成裂紋的根源之一。


        預防措施:提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。提高澆注系統的擋渣能力。增大鑄件內圓角。澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過濾網。采用傾斜澆注方式。選擇熔劑,嚴格控制品質。




        4. 裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

        熱裂

        特征:在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋(注要是彎曲形的),開裂處金屬表皮氧化

        冷裂

        特征:在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋(主要是直的),開裂處金屬表皮氧化。


        預防措施:應注意鑄件結構工藝性,使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡,采用合適的圓角尺寸。調整涂料厚度,盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度,避免形成太大的內應力。應注意金屬模具的工作溫度,調整模具斜度,以及適時抽芯開裂,取出鑄件緩冷。嚴格控制鐵液中的 S、P含量。鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和型芯的退讓性。澆冒口不應阻礙鑄件收縮。避免壁厚的突然改變。開型不能過早。不能激冷鑄件。





        5. 冷隔(融合不良)

        特征:冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫,中間被氧化皮隔開,不完全融為一體,其交界邊緣是圓滑的。冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上,薄的水平面或垂直面,厚薄壁連接處或在薄的助板上。


        形成原因:金屬模具排氣設計不合理。工作溫度太低。涂料品質不好(人為、材料)。澆道開設的位置不當。澆注速度太慢等。


        預防措施:正確設計澆道和排氣系統。大面積薄壁鑄件,涂料不要太薄,適當加厚涂料層有利于成型。適當提高模具工作溫度。澆注時不斷流。采用傾斜澆注方法。采用機械震動金屬模澆注。





        6. 砂眼

        特征:在鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼,其形狀與砂粒的外形一致,剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒,可從中掏出砂粒,多個砂眼同時存在時,鑄件表面呈桔子皮狀。


        形成原因:①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠,故型砂被金屬液沖入型腔;②合箱時砂型局部損壞;③澆注系統不合理,內澆口方向不對,金屬液沖壞了砂型;④合箱時型腔或澆口內散砂未清理干凈,澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。


        預防措施:砂芯制作時嚴格按工藝生產,檢查品質。砂芯與外模的尺寸相符。是墨水要及時清理。避免澆包與砂芯摩擦。下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。




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